目前制造企业仓库常见问题的诊断及解决方案

目录

一、诊断说明

二、总体评价

三、当前问题及解决方案

四、提前计划

一、诊断说明

诊断要素：1、仓库基础2、仓储效率3、场地规划4、仓库管理5、物流管理6、精益管理

1）诊断要素说明◇ 仓库基本发现影响仓库基本作业的因素◇ 仓储效率问题排查影响仓储效率的问题 是否把握物流管理体系，从发货的整体物流管理实际情况成品到客户收货满意为止。 ◇ 精益管理 是否掌握仓单入库作业，才能做到计划准确、库存准确、周转率达标。

2）仓库诊断的目的针对工厂内的每个仓库，揭示每个仓库的实际情况，提出未来需要改进的问题。

3）诊断地点在仓库现场诊断。

4）诊断推广方法 仓库现场诊断结合复查、团队讨论、6S管理检查表、调查表、诊断报告确认，总结改进问题。

二.总体评价

通过个人评价，一般仓库整体精益站点得分为43.0分（基准对比：丰田2019仓库站点100分）。值得表扬的方面包括：现场作业戴安全帽、拉料看板、实物看板管理、电子动态看板管理、现场区域标识、条码管理、ERP系统管理、采购、仓储、物料管控、计划、生产 物流和物流的全系列运作都在供应链系统的管理之下。公司发展非常稳定，产品发展前景良好。人际关系友好，人性化管理。总体印象的细节是：拣货效率低、库存周转率低、搬运距离长且重复搬运、物料不匹配、缺少合适的容器和缺少容器放置等七大浪费，非增值经营活动多整体情况并不能反映现代物流的专业水平。

三、目前的问题及解决方案

1、工厂仓库过于分散，布局不够合理。

解决方法：以工厂入口方向为准。整体物流规划方向为在装载范围内，右侧进入中央仓门分流路径设计物资采购和接收区，左侧进入成品仓门备货。设计派送区，派送物流路径从公司正门左右两侧流出。各车间设计相关品类物料的现场仓库，实行全封闭管理。

2、所有存储区标识标签的设计不够全面和直观。

解决方案：审核总体布局和平面图，按照6号码标出每个仓库、区域、货架、立柱、层级和位置。比如注塑车间的原材料仓库、黄金加工车间的半成品仓库，如立体仓库第一层货架上的仓库位置编号、物料标识、二维码等，以及整个立体货架的中端贴有类似“货架承载2吨”的安全告示。

3、叉车、拣货车等常用设备设施没有固定停车位。

解决方案：为所有仓库搬运设备、设施和工具设计固定放置区域和标志。

4、立体货架通道未安装监控，存在安全隐患。

解决方案：至少在关键和高价值材料储存区域的通道上安装360监控，以防止安全隐患。

5、立体仓库货架三层以上的托盘物料不采取任何保护措施。

解决方案：从高层仓库区三楼开始，将堆放在托盘上的物料用保鲜膜或缠绕绷带固定，然后放在货架上，防止物料掉落，便于安全取料未来。

6、叉车运送货物进出仓库，将室外的脏污灰尘带入仓库，不方便清扫。

解决方法：可以在仓库的出入口铺一块有污垢和灰尘的地毯。

7、车间仓库场地开放，不易管理。

解决方案：在每个车间的适当空间设计相关物料仓库，并采用全封闭管理。

8、仓库存储空间浪费严重，使用不合理。

解决方案：根据每个仓库场地的特点进行设计，最大限度地提高其空间存储利用率。

9、仓库现场无安全警示，团队安全意识薄弱。

解决方案：在每个仓库场地公共最暴露的区域张贴安全相关标志，如叉车进出避免碰撞，安全第一，预防为主。

10、呆滞产品太多，没有处理。

解决方法：每月月底清理滞销产品。

11、员工缺乏供应商交付的细节和责任。

解决方案：对于来料，一定要注意数量、标识、视觉质量、订单核对等细节。

12、供应商交付了一些没有标识的产品，多个产品混在一起。

解决方案：及时反馈给采购相关人员，建议开发供应商考核体系进行监督

供应商交货没有交货单或采购订单。

解决方案：及时向采购相关人员反馈，建议建立供应商考核体系进行监督。

14、供应商发货包裹不符合仓库发货明细。

解决方案：反馈给采购和供应商沟通，以根据仓库交货标准改进包装

15、物料入库归位无线索，无引导标志。

解决方案：合理规划每个库的存储区域，标签清晰，可视化。

16、拣货时遇到匹配的物品，但是单据上没有说明，现场没有物品提示

解决方案：应将库存产品发送到匹配项目。给他们一个现场提示或像往常一样把他们绑在一起。

17、备料准确率低，找料时间过长。

解决方案：经过6S标准规划仓储区，可视化管理，设计科学合理的拣货流程。

18、错发、少发、多发、漏发频率高。

解决方案：现场科学规划、流程优化、加强审核

19、生产和仓库补货/补货流程缺失率高。

解决方案：严格的补货换料操作流程，看仓库发货顺序。

20、成品交付的错误率并不理想。

解决方案：加强审计和奖惩，科学规划，可视化和二维码管理。

单证出入系统会计处理不及时。

解决方案：严格的财务管理原则和物料会计程序。

系统账户与现场实体账户匹配率低，与实际账户不匹配。

解决方案：严格优化系统合理化，然后按照系统标准指导现场实物规划，提高各图书馆账务匹配度。

该系统并非针对物料短缺预警和不及时采购而设计的。

解决方案：完善系统设计缺料预警，加强平时循环盘点。

24、采购单据或成品退货过多，未及时优化处理。

解决办法：不合格品在采购收货当天责令供应商退回，对在仓库发现及后期生产周期及时反馈给采购部处理的限期为一周, 退回的产品在 2 天内处理。

25、所有仓库都没有仓库代码管理。

解决方案：对工厂所有仓库进行编码，方便日后SAP系统与现场仓库无缝对接。比如阿武进教强者，其次是Q电商淘宝库等等。

26、在三维图书馆书架上进行6号定位，在平铺堆上进行2号定位。

解决方案：6号立体仓库的定位识别，如仓库、某区域、某货架、某立柱、某层、某存储位置、备货区或专业2号定位标识标识项目。比如图书馆、专栏。

27、No Kanban 设计用于标示物流中心仓库和车间仓库的平面图以及存放物料的目录。

解决方案：在仓储部或中央仓库及各车间仓库最重要的公共区域，设计平面视觉示意图，并标注其存放的物料目录。

28、仓库中没有进行定位和定位规划管理的物品。

解决方案：在办公室和仓库现场为所有物品设置固定区域，进行规划、识别和定位管理。

29、仓库有七大废物管理问题。

解决方案：比较精益管理中的七种浪费：等待、搬运、移动、库存、次品、加工和过度制造。将物资从仓库分流到一楼生产线的现象是浪费搬运、行动和等待。

30、不采用现场可视化管理方式展示关键业务流程指导和安全警示。

解决方案：可以在采购收货区、出货区、收货流程、出货流程或各仓库主通道张贴或悬挂精益安全警示标语。

31、材料ABC分类管理未落实，导致验收存在漏洞。

解决方案：可以请采购部门对过去采购的物料进行评估分析，计算出物料ABC分类管理的价值量或重要性。

32、拣货员靠技巧和记忆来操作。

解决方案：如果仓库由老员工操作，管理会过于被动。只要仓库设计成可标记、可视化、条码化和自动化，任何新人都可以直接操作。

33、拾取路径来回重复。

解决方案：您可以将 WMS-PDA 系统和 ERP 系统连接到现场仓库位置编号，以保持一致性。一般取料是左取右出，属于“U”型取料方式，当然电商仓库也有“X”型取料方式。

34、拣货过程是随机的，无视有序排列。

解决方法：先优化科学的拣选流程，进行团队培训，然后领队必须按照大家认可并签字的标准流程进行，三周后就不会出现这种现象了。

35、储存环境和温度、湿度等条件，通风设施未设计。

解决方案：针对对温度、湿度和储存环境条件要求特别高的物料，设计温湿度计及相关记录标准，并安装通风设备，以免影响其入库储存质量。

36、危险化学品清单项目并非专为特殊管理而设计。

解决方案：危化品仓库是专门针对此类危化品进行特殊管理而设计的。

37、没有设计相关的材料恒温库。

解决方案：对针对温度要求特别高的物料设计的专用恒温库进行专项管理。

38、滞销货每月月底不统计。

解决方案：每个月末，对各仓库滞销物料进行统计，清理后运至滞销货物暂存区进行处理。

39、处理设备故障和计划外维修的不确定性导致需求紧急、数量少、采购周期长、成本高。

解决方案：坚持日常监督检查搬运设备、设施和工具清单，然后对相关叉车、转运车等维修计划和维修计划进行评估和分析。

40、车间对物料需求规律把握不准确，导致库存控制困难，备件积压或缺货。

解决方案：仓库应立即将车间内的材料或备件库存、库存积压或缺货等信息上报主管，以便车间及时找到处理办法。

41、仓库无安全库存、订货点、最大库存数量。

解决方案：与物料控制计划和生产车间沟通协商，评估和分析物料需求信息，设计仓库物料安全库存、订单点和最大库存，设计物料看板拉动。

42、仓库库存物料不每日盘点。

解决方案：命令每个仓管员每天利用业余时间对库存物料进行周期盘点。

43、仓库库存物品名称与系统不一致。比如系统“织灯”其实就是一个“放大镜”。

解决方案：反馈给公司IT部门，纠正优化REP系统与仓库现场物料名称不一致的问题。

44、没有实现库存物料颜色季度标记来表示先进先出。

解决方案：按季度对仓库存储材料进行颜色编码，以方便未来先进先出。

45、仓库工伤事故率高。

解决方案：严格6S现场管理标准，加强晨会、例会和专项安全操作会议培训。

46、没有对新员工进行各种操作流程和制度的培训和指导。

解决方案：制定和完善仓储部门的整个管理制度，建立培训计划和制度，对新员工进行部门、班指导业务培训和指导。

47、员工缺乏与业务相关部门的日常沟通。

解决方案：在部门培训计划中，明确相关员工沟通技巧的培训计划和专项课件。

48、部门管理层对每个团队的工作和生活缺乏支持和关心。

解决方案：部门负责人以身作则，带领各班组长加强对员工在工作和生活中的日常支持和关爱。

49、企业文化和部门晋升缺乏主观能动性。

解决方案：团队每日晨会、部门例会及专题培训，宣传企业文化，团队团队将继续发扬精神。

50、没有制定部门培训计划。

解决方案：拟建部门的年度、月度和重点岗位培训计划。

51、部门组织架构不明确。

解决方案：认清部门职责，根据业务流程设计合理的组织架构。

52、部门领导管理、沟通和团队管理能力欠缺。

解决办法：从部门管理岗位调走，分配最合适的岗位。

53、施工系统缺乏人员和位置的精确分配。

解决方案：研究个人信息，把握优缺点，分配最合适的工作。

54、仓库团队的凝聚力松散。

解决方案：建立员工切身利益的激励机制，如绩效奖金、多劳多得、月星竞赛、技能效率竞赛等，团队领导以身作则，权衡利弊，优化策略.

55、仓库团队的薪水一般，没有突出的业绩、能力、技术水平。

解决方案：设计部门团队薪酬绩效考核KPI指标权重，突出绩效、能力和技术水平的薪酬和奖金。

56、现场6S管理没有周检机制。

解决方案：总经理办公室或仓储部为6S管理设计每周现场检查机制仓库爆仓问题解决方案，可有效维护6S计划结果和工作现场秩序。

57、未制定部门管理制度文件、制度和规定。

解决方案：根据公司和部门的具体情况，制定和完善各领域的制度文件、制度和规章制度。

58、设计部各业务操作优化流程的SOP不完善。

解决方案：为部门各业务领域设计更简单、更优化的操作流程SOP。

59、部门人员考核机制不明确。

解决方案：根据每个运营领域设计合理的KPI绩效考核5个关键指标。

60、没有对团队更有利的激励机制。

解决方案：可以针对团队员工最切身的利益设置一些激励机制，比如与工资奖金直接挂钩的出勤奖金、工龄、技能工资、绩效提成、平衡分、股份分红和股权分配等.，从而保持员工的积极性和主观能动性，以及稳定性和忠诚度。

四、推广计划

1、新公司仓库的改进计划首先要保持空杯心态，虔诚地安顿和融入新团队仓库爆仓问题解决方案，适应和透彻了解现有的各种制度、流程、计划和职责等.，反复琢磨优劣、成本、效率甚至危害，然后设计出比它更好的制度、流程、措施，并得到团队的认可和规划。

2、仓库设计的每一个改进计划，都要经过上级领导和公司决策水平的评估。并且只有整个团队在仓库中讨论、实践、测试和论证后才能推动实施。

3、综合仓储部的各种管理制度文件可以在2个月内制定完善，可以很全面。

4、仓库的现场规划设计需要在3个月内完成改进计划，因为其中涉及到部分物资的采购周期较长。

5、仓库精益管理优化计划需要半年或一年才能完成，因为有些项目推进需要其他几个部门的协作才能完成。

6、仓库自动化提升项目计划需要一两年时间才能完成。例如，AGV自动无轨激光导航牵引车实施项目，需要经过长时间的试验才能完成其可操作性和实用性。

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